• 模具结构更新流程标准建立

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    模具结构更新流程标准建立

    分型面设计原则 

     1)选择分型面选择首先必须符合我方要求。 

     2)避免在制品外表产生夹线,如无法避免时应尽量将夹线设计在不易看见的部位。 

    3)分型面选择应保证制品留在下模。 

     4)优先选择平面碰穿,尽量避免插穿分型面。插穿分型面应设计2°以上的斜度,插穿面高度较小时取大斜度,插穿面高度大时取小斜度。 

     型腔排位原则  

    1)型腔排位应有利于各腔同时、均匀进胶。  

    2)多腔模各型腔排位紧凑,有利于缩短流道长度。 

    3)多腔模各型腔间距不小于25mm。

     冷却系统设计原则  在满足制品结构的前提下,确保冷却充分

     1) 运水孔设计 

     1.1)保持运水孔大小一致:(小模)Φ6~Φ8;(中模)Φ8~Φ10;(大模)Φ10~Φ12。 

    1.2)运水孔离料位距离均匀,最小不得小于:(小模)15mm、(中模)20mm、(大模)25mm。 

    1.3)各运水孔间距大约为孔径的5倍,与其它孔间壁厚不得小于5.0mm。  

    1.4)用隔水片方式冷却,隔水片孔径为Φ10时运水孔取Φ6;隔水片孔径为Φ12时运水孔取Φ8;隔水片孔径为Φ16时运水孔取Φ10;隔水片孔径为Φ20时运水孔取Φ12;隔水片孔径间距为50~80mm时,同一组运水隔水片孔不超过6个。  

    2) 进水孔与出水孔的设计  

    2.1)进、出水孔与起吊螺钉孔其孔间距均不得小于40mm。  

    2.2)模具进、出水孔尽量设计在注塑机背面一侧,其次为正面及顶面,避免设于底面。 

    2.3)进、出水孔不得与电源处在同一平面 

    浇注系统设计原则  

    1)一般水口模具的流道设计: 

     1.1)模具定位环直径应比注塑机定位孔小0.1mm。  

    1.2)浇口套球面半径R应比注塑机喷嘴球面半径大1.0~2.0mm;浇口套小端孔径D应比注塑机喷嘴孔径大0.5~1.0mm。  

    1.3)主流道长度应尽量短,原则上不超过90mm。 

     1.4)分流道应优先选用圆形,其次梯形,不得选用半圆形及矩形。圆形分流道直径为:(小模)Φ6~Φ8、(中模)Φ8、(大模)Φ10~Φ12。  

    1.5)流道转角用圆弧过渡,分流道末端应有冷料井。对于潜水口,冷料井位置必须低于进料口,冷料井深度约为直径的1.5倍。 

     1.6)校核取出水口所需开模距离。

    1.7)避免取出水口时与限位秆发生干涉。


     

     斜顶抽芯设计原则  

    1)斜顶抽芯角度原则上不得大于16°。  

    2)斜顶宽度及厚度原则上不得小于10mm。  

    3)一般小斜顶(宽度和厚度在25mm以下)采用整体形式,大斜顶采用镶拼结构。

     4)斜顶应设计导向块,导向块厚度一般为20~40mm。  

    5)小斜顶在顶针板上时,一般采用销钉导滑片结构;大斜顶一般采用导滑块结构。

     6)斜顶抽芯距离应大于倒扣长度2.0mm以上。 

    7)大斜顶应设计冷却系统。 

    镶件设计原则  深骨或者加工、排气困难的部位应优先考虑采用镶拼结构。

     1)镶件设计应避免锐角,同时应考虑加工、装拆的方便性。 

    2)制品成型位置与镶件的边距一般为:(小模)≥20mm、(中模)≥30mm、(大模)≥40mm,同时应考虑运水孔及螺钉的合理布置。  

    3)A板、B板镶件框壁厚一般为:(小模)≥40mm、(中模)≥60mm、(大模)≥100mm。 

    4)开镶件框后B板厚度一般为:(小模)≥40mm、(中模)≥60mm、(大模)≥100mm。 

    5)镶件成型部位厚度一般为:(小模)≥30mm、(中模)≥40mm、(大模)≥60mm。 

     注塑机的选择原则  

    1) 塑件的重量(包括浇料)应小于注塑机的额定重量。 

    2) 模具所需锁模力应小于注塑机的额定锁模力。  

    3) 塑件成型所需要的注塑压力应小于等于注塑机的额定注塑压力。

    4) 模具的闭合高度应在闭合高度和最小闭合高度之间。 

    5) 模具厚度+顶出距离+取出制品的距离<开模距离。 



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